En la industria de las etiquetas, la capa de tinta de la etiqueta impresa no es resistente a los rayones-, por lo que normalmente requiere protección después de la impresión. Cuando el barnizado no consigue el brillo o efecto mate deseado, la laminación es el método más directo. La laminación implica calentar y presurizar una película plástica recubierta con adhesivo sobre la superficie impresa de la etiqueta. Después de la laminación, la etiqueta se cubre con una capa de película plástica, lo que hace que la superficie sea más suave y brillante. Esto no solo extiende la vida útil de la etiqueta y mejora su brillo y firmeza, sino que también proporciona efectos protectores como impermeabilización, protección contra la humedad-, antiincrustaciones, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión química.
Sin embargo, las etiquetas suelen encontrar problemas después de la laminación, como burbujas de laminación, impurezas y otros problemas que complican el uso. En este artículo, el autor presenta varios problemas comunes de laminación basándose en años de experiencia práctica, con la esperanza de ayudar a las empresas a prevenir estos problemas antes de que ocurran.
A. Burbujas de laminación
Problemas de calidad de la película
Algunos materiales de película son de mala calidad cuando salen de fábrica y es posible que ya contengan burbujas. Estas burbujas suelen aparecer en la capa adhesiva de la propia película. Cuando se encuentran materias primas defectuosas, la solución es realizar comprobaciones frecuentes durante el proceso de producción, identificar los problemas a tiempo y reemplazar los materiales según sea necesario.
1. Superficie desigual del material
La superficie irregular del material de etiqueta autoadhesivo-recubierto con película también puede provocar burbujas de laminación. Dado que los materiales cinematográficos se aplican sobre la superficie de la etiqueta autoadhesiva impresa-, cualquier irregularidad en la superficie de la etiqueta puede provocar burbujas. Las superficies irregulares se deben a varios motivos, como defectos en el material o mala calidad de impresión.
Solución: observe atentamente las burbujas de laminación para identificar cualquier patrón y compruebe si la superficie de la etiqueta autoadhesiva-es plana en diferentes condiciones de iluminación. Si se encuentran áreas desiguales, verifique si la ubicación de las burbujas corresponde a estos puntos desiguales.
Si las burbujas se alinean con las irregularidades, es probable que la superficie desigual del material de la etiqueta auto-autoadhesiva sea la causa de las burbujas de laminación. A continuación, investigue las causas fundamentales de las irregularidades de la superficie, como objetos extraños en el rodillo de presión del papel que pueden crear picaduras o defectos en las materias primas. Con base en los hallazgos, desarrolle una solución para abordar el problema en profundidad.
2. Envejecimiento del rodillo de presión
Como se mencionó anteriormente, un rodillo de presión envejecido puede no presionar el material de la película y la etiqueta impresa de manera efectiva, lo que genera burbujas.
Solución: busque signos de envejecimiento en el rodillo de presión. Si se detecta desgaste, reemplazar el rodillo de presión resolverá el problema.
B. Impurezas del revestimiento
1. Superficie del material sucio
La suciedad, el polvo, las fibras de papel y los restos de papel en la superficie del material de la etiqueta auto-adhesiva pueden provocar impurezas en el recubrimiento. Por lo tanto, la superficie del material debe limpiarse durante el proceso de producción.
Solución: Se puede utilizar un paño o un rodillo para quitar los contaminantes. El rodillo para polvo, que cuenta con un rodillo de poliuretano débilmente pegajoso, adhiere eficazmente el polvo a la superficie del material, reduciendo los problemas de polvo durante la impresión y el recubrimiento. En particular, algunas máquinas de impresión del mercado ya vienen con rodillos de polvo como característica estándar, lo que reduce la necesidad de medidas adicionales.
Además, los materiales autoadhesivos-a base de papel pueden generar polvo de papel, lo que puede provocar impurezas en la laminación. El polvo de papel a menudo se produce debido a la insuficiente resistencia superficial del material, lo que dificulta su eliminación completa. Cuando se encuentran materiales-superficiales-de baja energía, y si no es posible reemplazar el material, el recubrimiento inferior puede ser un enfoque útil. Primero, imprima una capa de tinta o diluyente en la superficie del material y luego imprima otros colores. Este proceso reduce significativamente la adherencia de las fibras del papel, mejorando tanto la calidad de impresión como la calidad de laminación.
Primero, imprima una capa de tinta o diluyente en la superficie del material y luego imprima otros colores. Esto puede reducir significativamente la adhesión de las fibras del papel, mejorando no sólo la calidad de impresión sino también mejorando en gran medida la calidad de la laminación posterior.
2. Impresión de polvo flotante
La calidad del entorno del taller de impresión tiene un impacto significativo en la calidad de la laminación. Si hay demasiado polvo en el taller, se pueden producir impurezas en la laminación. En principio, conviene cambiarse de zapatos antes de entrar al taller de impresión y fregar el suelo al menos dos veces al día para garantizar la limpieza y minimizar la generación de polvo.
3. Impresión de electricidad estática
Al imprimir en materiales cinematográficos autoadhesivos-se genera mucha electricidad estática. La electricidad estática puede atraer polvo del entorno del taller y provocar impurezas en el proceso de laminación. Por eso, además de mantener limpio el taller, es necesario controlar la humedad. Lo ideal es mantener la humedad relativa entre el 50 y el 60 %. Para empresas con recursos suficientes, se recomienda utilizar humidificadores industriales para regular la humedad del taller. Para las empresas que no cuentan con tales condiciones, trapear el piso puede ayudar a mitigar la electricidad estática.
C. Rizado de laminación
1. Tensión de laminación
En términos generales, existen dos tipos principales de curvatura de etiquetas después de la laminación: curvatura hacia arriba y curvatura hacia abajo. Si la etiqueta se curva hacia arriba, significa que la tensión de la película es demasiado alta; si se curva hacia abajo, la tensión de la película es demasiado baja. Durante la producción, la tensión de la película cambia continuamente. Cuando la película se desenrolla por primera vez, la tensión es relativamente baja. Cuanto más se acerca la película al centro del rollo, mayor es la tensión.
Por lo tanto, durante la laminación, es necesario ajustar la tensión de la película en consecuencia. Aumente la tensión al desenrollar la película y redúzcala cuando la película esté cerca del final del rollo. A continuación se muestra un método para comprobar si la tensión de laminación es correcta: después de la laminación, utilice una navaja para cortar el material de laminación en varios trozos según el tamaño de la etiqueta terminada. Luego, retira la etiqueta del papel base para comprobar si queda plana.
Si la etiqueta es plana, significa que la tensión de la película es correcta. Si la etiqueta se curva hacia arriba o hacia abajo, significa que la tensión de la película es inadecuada y necesita ajuste según la situación específica.
2. Problemas con el equipo
El diseño del dispositivo de laminación en algunos equipos de impresión antiguos es relativamente simple y la tensión de laminación no se puede ajustar o el rango de ajuste es limitado. Esto puede causar problemas al operador. Si la tensión de laminación es inadecuada, no se puede ajustar eficazmente, lo que puede provocar problemas de curvatura.
Muchas máquinas de impresión modernas utilizan ahora servomotores para ajustar la tensión de laminación, lo que soluciona eficazmente este problema. Por lo tanto, seleccionar el equipo de laminación adecuado es crucial.
