A continuación, exploraremos algunos problemas comunes encontrados en la impresión flexográfica de etiquetas de película y sus soluciones:
1. Mala adherencia
Si la película de PE o PP no se ha sometido a un tratamiento superficial, o si el tratamiento es ineficaz, lo que da como resultado una tensión superficial baja, la adhesión de la tinta a la superficie de la película será deficiente. En tales casos, es necesario elegir un material de película con tensión superficial adecuada o volver a-electrodar la superficie del material para mejorarla.
Diluir demasiado-la tinta durante la impresión, dañar el adhesivo o utilizar un disolvente inadecuado también puede provocar una mala adherencia de la tinta, lo que hace que la tinta sea menos resistente al roce y la fricción. En tales casos, se debe seleccionar el diluyente correcto.
Además, una mala adherencia de la tinta a la película puede provocar que la tinta se desprenda. En tales casos, es aconsejable cambiar a un tipo de tinta diferente o consultar con el fabricante de la tinta para obtener una solución.
2. Acumulación-de problemas
Durante la impresión de películas, puede ocurrir acumulación de tinta-si la tinta contiene impurezas, es demasiado viscosa o se seca demasiado rápido. Cada situación requiere un análisis específico. Si la tinta contiene impurezas, se debe filtrar o reemplazar con tinta nueva. Si la tinta es demasiado viscosa, se puede agregar una cantidad adecuada de diluyente para ajustar la viscosidad. Si la tinta se seca demasiado rápido, se puede agregar un disolvente-de secado lento para reducir la velocidad de secado.
3. Diferencia de color
Los cambios en la viscosidad de la tinta, la presión de impresión desigual y la obstrucción o desgaste del rodillo anilox pueden provocar variaciones de color durante la impresión flexográfica de películas, lo que resulta en discrepancias de color. Para solucionar este problema, los operadores deben agregar tinta continuamente mientras la agitan para garantizar que la tinta se disuelva completamente en el solvente y mantenga la viscosidad ideal. Si es posible, se puede utilizar una bomba de circulación mecánica para una agitación más eficaz. Además, después de un uso prolongado, se debe agregar diluyente para reducir la concentración de tinta, aproximadamente cada 30 minutos. Después de agregar diluyente 2 o 3 veces, se debe reponer un poco de tinta original y agitar uniformemente para evitar que la concentración baje más.
4. Mezcla de colores
La mezcla de colores ocurre cuando el color de la tinta siguiente está contaminado por la tinta anterior o cuando el color se difunde y migra. Las causas de la mezcla de colores incluyen:
(1) La tinta anterior se seca demasiado lentamente o la tinta siguiente se seca demasiado rápido. En tales casos, se deben utilizar disolventes adecuados (asegurando que la tinta anterior esté completamente seca), o se debe ajustar la temperatura del sistema de calefacción en cada sección.
(2) La viscosidad de la tinta es demasiado alta; se puede reducir a un nivel apropiado.
(3) El plastificante de la película del sustrato también puede contribuir a la mezcla de colores. Es importante comprender los tipos de plastificantes utilizados en la película y las precauciones necesarias. Si no es adecuado, se debe cambiar el tipo de película.
(4) Los pigmentos o tintes inadecuados utilizados en la tinta pueden provocar migración. En tales casos, se deben evitar siempre que sea posible las tintas elaboradas con tintes como materia prima.
5. Problemas de adherencia durante el rebobinado del material impreso
Las causas de los problemas de adhesión durante el rebobinado del material impreso a menudo incluyen un secado lento de la tinta, exceso de disolvente residual en el material impreso, tensión excesiva del rebobinado y altas temperaturas y humedad durante el rebobinado. Si la velocidad de secado de la tinta es demasiado lenta, lo que genera un alto contenido de disolvente residual, se debe ajustar la velocidad de secado. Esto se puede hacer agregando un diluyente-de secado rápido o aumentando la temperatura de secado para reducir el solvente residual. Si la tensión de rebobinado es demasiado alta, se debe reducir adecuadamente. Además, si la temperatura de secado de la tinta durante el rebobinado es demasiado alta, puede provocar que la temperatura de la superficie de la película aumente excesivamente. Es posible que el calor acumulado no se disipe lo suficientemente rápido durante el rebobinado o que el proceso de enfriamiento sea demasiado corto, lo que provocará un enfriamiento insuficiente de la película. Por lo tanto, la temperatura de secado no debe ajustarse demasiado alta y el tiempo de enfriamiento debe ampliarse si es necesario.
6. Problemas con bordes deshilachados y destellos
En la impresión de películas, pueden aparecer bordes deshilachados o destellos irregulares alrededor de la imagen impresa debido a una presión inadecuada entre el rodillo entintador y la plancha de impresión, a menudo causada por una presión excesiva. En este caso, la presión deberá ajustarse en consecuencia. Si la tinta se ha secado en la plancha de impresión o en el rodillo anilox, se debe agregar a la tinta un diluyente-de secado lento o se debe cubrir la cubeta de tinta para reducir la evaporación del solvente. Si la tinta es demasiado espesa, se debe ajustar su viscosidad según el material impreso. La electricidad estática también puede provocar rebabas y destellos en los bordes de la imagen impresa. Para evitar esto, se debe instalar un dispositivo antiestático o agregar una cantidad adecuada de agente antiestático a la tinta.
7. Problemas con las líneas de bisturí y las rayas de tinta
Los objetos extraños, los daños en la plancha de impresión, la presión excesiva o desgastada de la cuchilla doctora y las impurezas en la tinta pueden provocar líneas de bisturí o rayas de tinta después de la impresión. Si ocurren estos problemas, la plancha de impresión debe inspeccionarse y limpiarse, y reemplazarse si es necesario; se debe ajustar la presión de la cuchilla doctora o se debe instalar una cuchilla doctora nueva; y la tinta debe filtrarse para eliminar impurezas.
8. Manchas y rastros
Se producen manchas o rastros cuando la tinta se transfiere al reverso del material impreso. El rendimiento deficiente del secado de la tinta-, los disolventes residuales en la impresión, la tensión excesiva del rebobinado y el uso de materiales de película tratados por ambas-caras pueden provocar problemas de manchas. Para solucionar estos problemas, utilice tintas de secado-más rápido o diluyentes de evaporación-más rápida para ajustar la viscosidad de la tinta a un nivel adecuado. Verifique la temperatura de la secadora y el flujo de aire entre los diferentes colores de tinta y ajuste la temperatura de secado o use diluyentes-que se evaporen más rápido para minimizar los residuos de solvente en la impresión. Reduzca la tensión de rebobinado según sea necesario. Al imprimir por una cara, utilice película tratada por una-cara para evitar desperdicios innecesarios y defectos de impresión. Si aún aparecen manchas después de estos ajustes, aplique polvo anti-para evitar la transferencia de tinta.
9. Patrones fantasma
Es posible que aparezcan puntos o patrones no deseados en el diseño impreso, o que las áreas sólidas presenten patrones ondulados o perforados. Las posibles causas incluyen:
(1) La tinta es demasiado fina y ha perdido su viscosidad. Para solucionar este problema, la viscosidad de la tinta debe ajustarse y controlarse según los requisitos específicos del material impreso.
(2) El rodillo anilox está desgastado o el ángulo de la línea de la pantalla es incorrecto. En este caso, el rodillo anilox se debe reemplazar lo antes posible.
(3) La relación entre el recuento de líneas de malla del rodillo anilox y el recuento de líneas de malla de la plancha de impresión es incorrecta. En este caso, el rodillo anilox debe reemplazarse por uno que tenga un número de líneas de criba adecuado.
10. Poros y puntos intermitentes en la impresión
Las superficies desiguales de la película o una pobre finura del relleno en la película pueden provocar picaduras o puntos intermitentes en el patrón impreso. Estos defectos ocurren cuando la tinta no logra formar una película continua, a menudo debido a suciedad en el cilindro de impresión, desgaste del rodillo anilox o secado demasiado rápido de la tinta. Las soluciones incluyen reemplazar la película, aumentar el espesor de la película de tinta o ajustar la presión de impresión. Además, limpie el cilindro de impresión, inspeccione el rodillo anilox y el cilindro portaplanchas y reemplácelos si están excesivamente desgastados. Usar un disolvente-de secado lento para ajustar la viscosidad de la tinta o aumentar la velocidad de impresión también puede ayudar a resolver el problema.
11. El color de la tinta es demasiado claro.
Las causas por las que el color de la tinta es demasiado claro incluyen:
(1) La tinta es demasiado fina y tiene una viscosidad insuficiente. Para solucionar este problema, agregue una cantidad adecuada de tinta original o aglutinante para ajustar la viscosidad y mejorar el poder colorante de la tinta.
(2) La tinta se ha secado en el rodillo anilox o en la plancha de impresión, impidiendo que se transfiera al sustrato. Para resolver esto, agregue una cantidad adecuada de diluyente-de secado lento para reducir la velocidad de secado de la tinta.
(3) El agua u otras sustancias inmiscibles han contaminado la tinta, afectando su rendimiento. Para corregir esto, reemplace la tinta o agregue tinta original o una pequeña cantidad de solvente éster para restaurar el rendimiento de la tinta antes de continuar con la impresión.
(4) La superficie de la película tiene mala adherencia de la tinta. Compruebe si el tipo de tinta es compatible con la película o si la tensión superficial de la película cumple con los requisitos de impresión.
(5) La presión entre el rodillo anilox, el cilindro portaplanchas y el cilindro de impresión está configurada incorrectamente.
(6) El número de líneas del rodillo anilox es demasiado alto, lo que provoca una transferencia de tinta insuficiente.
